注塑机SP那块到底卡哪一档公差你们咋定的

SP就单算呗，跟尺寸Cpk分开跑。关键尺寸图纸标的，不是你定的，FAI时SP子组单独提一份数据出来给客户看。Cpk1.33能过，1.67才稳，别混着算糊弄过去。

主机厂SPC这块说说我踩过的坑。客户图纸写±0.05，关键尺寸肯定不能按全段做——一般挑2~4个对装配功能有直接影响的特征出来跑SPC，剩下的走批量抽检就行。SP位置看它在不在你挑的这几个关键尺寸里，在的话就单独监控，不在就不用管它，没必要全段上控制图。 FAI阶段SP稳不稳，我这边习惯看的是初始过程能力，就是你那帮子设备模具刚跑出来那几十件，IPK短期能力指数能到1.67以上基本算可以量产了，长期Ppk至少1.5往上才能让客户闭嘴。你说Cpk跑出来1.33，那设备状态或者模具磨损这块肯定有问题，别死磕数据，先去查注塑机那段周期的重复性——射胶位置、模温波动、原料干燥是不是都稳，这几个不解决Cpk永远上不去。 客户要求SP单独拉子组单独算能力指数，这个要求不过分，技术上站得住。SP这玩意儿本身就是个离散特征，跟连续尺寸的能力指数算法不一样，混在过程Cpk里算出来的数没意义。你就按它的要求单独建一张P图或者np图跑就是了，反正数据采集量也不大。 模具SP点和产品SP点对不上这事，看你产品SP在模具上的成型位置——一般以产品实测为准，模具上的SP点只是参考，特别是模具热处理后或者改模之后，模具SP跟产品SP经常对不上。这种情况拿三坐标把产品SP实测位置量出来发给客户，让他在图纸上标SP控制位置，别自己闷头按模具的来。要不然你按模具位置调好了，到产品上又偏了，客户审核照样挑刺。

别按0.04控，图纸写±0.05你非要往里缩，图上没标注的公差你自己加严等于自己给自己挖坑，客户审的时候一个mechanical requirement和drawing不一致就够开不符合项的。SP单独拉子组这事没毛病，本来就不该跟普通过程尺寸混一起算，Cpk两码事——一个是位置度一个是尺寸，分布都不一样，混一起算出来的数什么都不是。FAI那阵SP值控制多少看你模具能力和重复性，一般模具好的话1.67能稳住，1.33说实话有点擦边，量产跑长了容易掉。模具SP点和产品SP点对不上这种事太常见了，十副模里有八副都有这种偏移，正经做法是开模的时候先做GR&R，模具SP基准和产品SP基准的偏差量出来记在CP里头，以后测量的时候把模具的基准做个补偿加上去或者直接在报告里注明偏差值，别稀里糊涂测一个数就报一个数。另外问一句，你们测SP用的是三坐标还是影像？夹具基准跟客户检具基准一不一样？