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新开的模具,注塑出来的密封条老是破口,不是整条裂,是接缝附近一小段一小段地崩。模具花了二十多万,还没算CNC啥的,现在首批试模就这情况,量也不大,两千套的活。客户那边交期还卡着,月底要交。修模一次少说也得几千块,崩几次我直接白干。想问问各位,这玩意儿到底是模具问题还是料的问题?我现在PPR用的国产的,温度按供应商给的参数在打。到底是降温度、降压力,还是直接去修模?修的话是修哪块?
先查浇口位置,破口一般跟剪切热有关。
2000套的活你还开新模?这单子利润撑得回20万模具费吗兄弟。
料烘干了没?密封条用的多是EPDM或者TPV,回料潮了直接裂给你看。
我们厂以前碰到一模一样的,后来发现是分流道太细,剪切太大。降了10度注射温度,加大流道就好了。供你参考。
保压时间多少?射胶速度呢?
别急着修模,先把工艺参数打表跑一遍,温度从160到200每5度试一组,看破口位置变不变。变就是工艺问题,不变才是模具的事。