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我们给主机厂配套高压铸造铝副车架,模具验收时铸态关键孔位都合格,但热处理、抛丸和机加工后,有两处安装孔位置度波动能到0.25 mm左右,客户图纸上限是0.15 mm。
现在两边卡在责任边界上:主机厂张口就是尺寸、公差和8D。铸件厂怀疑是热处理变形和机加工基准找正造成,问题是首件报告和过程记录里看不出明显超差。各位按实际经验,这种该先从哪边锁数据?热处理前后怎么布点测才能把责任分清?
先做热处理前后三维扫描,别只量两个孔。
基准统一了吗?0.15的位置度不是光靠铸件能稳住的。
我们厂会把铸态、热处理态、粗加工、精加工四次报工尺寸都留档,前后一减就知道变形量。
夹具定位点有没有让刀?把加工后的实际基准反算到铸件上再下结论。